Аддитивные технологии для 3D-печати, в т.ч. российские и применение

[samsony1]

Ядерные реакторы планируют печатать на 3D-принтере

Американские лаборатории испытали 3D-печать для производства корпусов ядерных реакторов. Платформа MedUSA с тремя роботизированными руками напечатала сосуд высокого давления. Следующий этап — встроенный контроль качества, чтобы сертифицировать деталь еще до завершения печати.

В США впервые напечатали на 3D-принтере крупный сосуд высокого давления для атомной энергетики. Вместо одного принтера работала целая платформа MedUSA. Это три роботизированные руки, которые синхронно плавят стальную проволоку электрической дугой и буквально выращивают металлическую конструкцию слой за слоем. Технология называется дуговой сваркой в среде инертного газа — громко, но по сути это гибрид сварки и 3D-печати, только в промышленных масштабах.

Для новых ядерных проектов требуются массивные кованые корпуса, а мощностей для их производства в США не хватает. Если не решить этот вопрос, даже самые амбициозные планы по расширению атомной энергетики могут упереться в нехватку компонентов. Аддитивные технологии предлагают обходной путь — вместо ожидания напечатать нужное изделие непосредственно на месте.

источник - здесь

[samsony1]

Из 100 млн вариантов найдены шесть способов печати ракетного сплава на 3D-принтерах

Исследователи из США применили искусственный интеллект, чтобы подобрать режимы 3D-печати для высокопрочного металлического сплава GRCop-42. Этот материал, разработанный NASA, состоит из меди, хрома и ниобия, выдерживает экстремальные температуры и используется в ракетных двигателях. Но у него есть серьезный недостаток: для печати требуется мощное и дорогое оборудование, доступное далеко не всем.

Инженеры взяли данные 37 предыдущих провальных экспериментов и обучили на них алгоритм. Модель ИИ оценивала, насколько перспективна та или иная настройка, и предлагала небольшие партии новых вариантов для проверки. При этом она стремилась не только найти работающие режимы, но и исследовать те области параметров, где прогноз был наименее уверенным — это помогало улучшать саму модель.

За три месяца ученые провели 40 экспериментов. Итог — шесть успешных конфигураций, включая режим с мощностью лазера всего 500 ватт. Раньше напечатать GRCop-42 на таком уровне не удавалось. Это значит, что сплав становится доступным для университетов, небольших лабораторий и компаний, у которых нет сверхмощных промышленных установок. Снижается не только порог входа, но и расход энергии, износ оборудования и затраты на постобработку.

источник - здесь

[samsony1]

В России представили компактный 3D-принтер для ремонта техники на Севере

Устройство рассчитано на печать металлических деталей

В пресс-службе Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) сообщили, что ученые вуза разработали концепцию автономного 3D-принтера для восстановления металлических деталей тяжелой техники в труднодоступных районах, включая Крайний Север.

Устройство создается как компактная автономная система, в корпус которой должны быть встроены необходимые агрегаты. В основе технологии лежит электродуговое выращивание WAAM. Металлическая проволока послойно наплавляется электрической дугой в защитной газовой среде.

Принтер планируют использовать для изготовления и восстановления деталей непосредственно в местах эксплуатации техники. Среди возможных изделий названы поршни двигателей, шестерни и валы.

источник - здесь

[samsony1]

Как ученые создают материалы для 3D-печати магнием, металлом и при чем тут магниты

Аддитивные технологии — это способ производства, при котором деталь выращивают слой за слоем, а не вытачивают из заготовки или отливают в форму. Раньше так печатали пластиковые макеты, а сейчас с помощью 3D-печати создают детали для авиации, медицинские имплантаты и изделия сложной геометрии, которые традиционными методами сделать практически невозможно.

Институт МАСТ, он же — передовая инженерная школа «Материаловедение, аддитивные и сквозные технологии», был создан в НИТУ МИСИС в рамках федерального проекта по поддержке инженерного образования. Здесь разрабатывают материалы и технологии для металлической 3D-печати. В отличие от привычной печати пластиком, в качестве исходного материала используют металлические порошки, из которых затем формируют готовые изделия.

Специалисты института создают новые сплавы, исследуют их свойства, изготавливают опытные образцы и проверяют, насколько они подходят для применения в промышленности. Среди направлений работы — авиация, энергетика, микроэлектроника и медицина.

В институте работают над созданием неодимовых магнитов (в состав входит неодим-железо-бор) сложной формы. Сегодня для их производства часто требуются дорогостоящие пресс-формы, которые выгодны только при больших объемах выпуска.

Одно из направлений работы института связано и с медицинскими материалами. Ученые исследуют магниевые сплавы, из которых с помощью аддитивных технологий можно создавать имплантаты.

Сегодня при восстановлении костей чаще всего используют титановые конструкции. Они прочны, биосовместимы и хорошо приживаются, однако остаются в организме на всю жизнь или требуют повторной операции для удаления.

источник - здесь

[samsony1]

Любой желающий может напечатать гуманоидного робота на 3D-принтере

Американские инженеры представили открытую платформу Berkeley Humanoid Lite. Это не готовый коммерческий продукт, а скорее конструктор для тех, кто хочет собрать недорогого человекоподобного робота и экспериментировать с ним.

Главная фишка проекта — экономия. Разработчики сделали ставку на 3D-печатные приводы, которые составляют большую часть корпуса. Вместо дорогого специализированного оборудования здесь используются пластик PLA, стандартные бесщеточные моторы и доступная электроника. По оценкам команды, все детали для такого робота обойдутся примерно в 5000 долларов.

Сам робот невысокий — около 80 сантиметров, и весит примерно 16 килограммов. В его основе лежат модульные приводы двух размеров: крупные и мелкие. Каждый такой узел включает мотор, напечатанный на 3D-принтере циклоидальный редуктор и датчик положения. Редуктор помогает увеличить крутящий момент, а сама конструкция спроектирована так, чтобы компенсировать хрупкость пластика: нагрузка распределяется по нескольким зубьям, а слабые места укреплены винтами и встроенными латунными вставками.

источник - здесь

[samsony1]

Как 3D-печать меняет промышленность России

Аддитивные технологии (АТ), или промышленная 3D-печать, окончательно перестали быть экзотикой для российских инженеров. То, что еще несколько лет назад рассматривалось как уникальный инструмент для создания единичных прототипов, сегодня становится полноценным элементом производственной инфраструктуры крупнейших госкорпораций и промышленных предприятий страны.

Предприятия, внедрившие печать, сокращают сроки запуска новых изделий — от этапа прототипирования до выхода на мелкую серию.

Во-вторых, формирование инструмента главного механика. После 2022 г. логистика закупки импортных запчастей усложнилась, а хранение складских запасов стало экономически невыгодным. Быстрая печать необходимых деталей позволяет проводить экстренный ремонт основного оборудования с минимальными простоями. Это критически важно для отраслей, где час простоя установок обходится в колоссальные суммы.

И в-третьих, кадры и экономика. Технология привлекает молодежь и высвобождает дефицитный человеческий ресурс за счет сокращения технологических процессов. Кроме того, предприятия начинают считать экономику иначе. Деталь, напечатанная на принтере, может стоить дороже аналога, полученного традиционным методом токарно-фрезерной обработки. Однако если ее покупка высвобождает 6 дорогостоящих станков с ЧПУ для выпуска более рентабельного продукта, итоговая выгода перекрывает переплату.

Сегодня Россия активно переходит от научно-исследовательских работ к прямому внедрению АТ в серийное производство. В авиационной промышленности ярким примером служит Национальный центр вертолетостроения имени М.Л. Миля и Н.И. Камова. За последние годы специалисты центра перевели в серию 86 наименований деталей для вертолетов Ми-171А3 и нового легкого вертолета. Использование селективного лазерного спекания позволило снизить массу кронштейнов системы управления на 15–40%, а время изготовления сложных корпусов распределителей сократилось с 90 часов сварочных работ до 30–40 часов печати. Для авиастроения это не только экономия веса, но и возможность оперативного изменения конструкции без переделки всей оснастки.

Если раньше сложный узел состоял из сотен элементов, то бионический дизайн и аддитивные методы позволяют изготовить его целиком за один цикл. Ключевым преимуществом становится концепция цифрового склада: файлы хранятся вечно, и деталь можно распечатать по требованию в любой точке страны, обеспечивая устойчивость логистики даже при внешних ограничениях поставок.

Одним из главных стереотипов остается мнение, что 3D-печать подходит только для штучных заказов. Директор департамента аддитивных технологий компании АО «Лазерные системы» Алексей Ким опроверг этот тезис цифрами. Статистика их контрактного производства за 2025 г. показала обратное: более 70% выручки и объема печати приходится именно на серийные заказы. На трех установках круглосуточно печатаются тысячи единиц корпусных изделий, оснастки для медицины и элементов фазированных антенных решеток.

Таким образом, тезис о том, что «аддитивку» вперед «вывезет» только серийная печать, подтверждается практикой. Разовые сложные изделия дороги в технологической проработке, риски брака закладываются в стоимость, и экономического чуда не происходит. Экономика начинается там, где есть стабильный спрос. При этом он подчеркивает проблему проектирования: российская промышленность пока отстает от тренда на 5–10 лет, продолжая конструировать детали под классическую мехобработку вместо оптимизации под выращивание.

Успех внедрения невозможен без отечественных материалов и программного обеспечения. Российские компании прошли путь от простой сборки принтеров до создания собственных металлических порошков (нержавеющая сталь, титан, инконель) и комплексных систем контроля качества. Применение таких технологий позволяет сократить время изготовления деталей в десятки раз и снизить массу конструкций до 50% за счет топологической оптимизации.

Опыт Росатома признан уникальным на международном уровне. Председатель совета директоров Исполнительного органа по надзору за проектами сооружения атомных электростанций Арабской Республики Египет господин Ахмед Фаргаль, посетивший Центр аддитивных технологий в Москве, подчеркнул, что полный цикл компетенций — от разработки оборудования до построения отраслевых экосистем — станет ориентиром для совместных проектов и укрепления технологического суверенитета других стран.

Для масштабирования этого опыта создаются новые производственные хабы. Только в 2024 году компания «Русатом — Аддитивные технологии» планирует открыть минимум четыре новых центра в регионах России (в частности, в Астрахани, Белгороде и Томске), дополняя уже работающие площадки в Ижевске и Подмосковье.

источник - здесь

[samsony1]

3D-печать металлами до нескольких тонн: Выпущен 30-й российский промышленный 3D-принтер – модели RusMelt

В России активно развивается производство промышленных 3D-принтеров собственной разработки для печати металлических изделий. 2 сентября 2026 года Центр аддитивных технологий Росатома сообщил о сборке 30-го серийного принтера – модели RusMelt. В течение прошлого года предприятие собрало 13 таких машин, перейдя от штучных опытных образцов к серийному производству. Печатающие металлами принтеры используются в российской промышленности, есть и зарубежные заказчики.

Спрос на устройства, печатающие металлические изделия, после 2022 года вырос в России, и именно в этот период началось производство промышленных 3D-принтеров, разработанных специалистами структуры Росатома (Центр аддитивных технологий Топливного дивизиона). В созданном и запущенном в производство семействе машин под марками RusMelt, RusBeam и RusDMD сейчас 7 разных моделей. На них можно печатать изделия разных размеров – массой до нескольких тонн. В российских промышленных 3D-принтерах используются три основные современные технологии: селективное лазерное плавление (SLM), прямое лазерное выращивание (DMD), электронно-лучевая наплавка (EBAM).

Выпускаемые российскими атомщиками промышленные 3D-принтеры вызывают интерес за рубежом. В 2026 году впервые на экспорт поставлен крупногабаритный RusBeam 2800 – установка работает в индийской космической программе.

источник - здесь

[samsony1]

3D-принтер сможет печатать предметы, распознающие прикосновения и движения

Американские ученые разработали X-Hinges — программный инструмент для создания 3D-печатных предметов, способных распознавать прикосновения и движения человека.

Идея заключается в том, чтобы обычные вещи могли не просто выполнять механическую функцию, а реагировать на действия пользователя. Например, лампа сможет менять яркость при сжатии, перчатка — передавать роботу движения пальцев, а специальная поверхность — определять, какой предмет на нее положили.

Для этого разработчики используют два разных материала. Один формирует датчики, которые регистрируют деформацию, а второй образует проводящие дорожки, выполняющие роль проводов. Такое разделение помогает уменьшить помехи и сделать сигналы точнее.

Проблема особенно важна для устройств, которые должны распознавать несколько типов движений. Если датчики и проводники изготовлены из одного материала, их сигналы могут смешиваться. В результате система хуже определяет, как именно пользователь изменил положение предмета.

X-Hinges позволяет собрать объект из простых геометрических элементов, выбрать их форму и задать характер движения. Программа поддерживает до трех направлений деформации: сжатие, движение вверх и вниз, а также перемещение из стороны в сторону. После этого система автоматически размещает датчики в местах, где конструкция будет изгибаться.

источник - здесь

[samsony1]

в РФ разрабатывают технологию 3D-печати высокопрочных деталей

В МГТУ имени Баумана разрабатывают отечественную технологию, которая позволит создавать более легкие и прочные изделия для авиации, робототехники и промышленности. В отличие от традиционной 3D-печати пластиком новый подход предусматривает армирование изделий непрерывным углеродным волокном. Это повышает их прочность, устойчивость к нагрузкам и снижает деформацию.

Такие материалы могут использоваться при изготовлении кронштейнов, обтекателей, элементов интерьера, держателей антенн, компонентов шасси, а также деталей для беспилотников и космических аппаратов. Параллельно специалисты создают прототипы оборудования для нового метода производства. При этом эксперты отмечают, что говорить о полном вытеснении традиционных методов преждевременно: для внедрения технологии предстоит решить ряд вопросов, связанных с материалами и проведением испытаний готовых изделий.

источник - здесь

[samsony1]

Без сборки и лишней обработки: Титановые дульные тормоза впервые в РФ напечатаны под серийный выпуск

Дульные тормоза-пламегасители закрытого типа для стрелкового оружия впервые напечатаны в России на промышленном 3D-принтере из титана с расчётом на будущую серию. Титановый монолит с внутренними перегородками и наклонными отверстиями заменил многостадийную фрезеровку. Проект показал: аддитивная технология готова к серийному выпуску оружейных деталей со сложной внутренней геометрией.

Центр аддитивных технологий (ЦАТ) Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК) в сентябре 2026 года изготовил для заказчика партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа. Детали были получены методом селективного лазерного сплавления на промышленном 3D-принтере из порошка отечественного титанового сплава.

Устройство, о котором идёт речь, устанавливается на ствол огнестрельного оружия и решает несколько задач одновременно: гасит дульную вспышку, снижает отдачу и не травмирует слух стрелка, делая стрельбу более комфортной, точной и безопасной. Конструктивно деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Традиционное производство таких изделий — процесс долгий, многостадийный и трудоёмкий, а готовая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам.

Особенность проекта заключается в том, что конструкция устройства была разработана специально под аддитивное производство, а не адаптирована под 3D-печать постфактум. Именно это позволило в полной мере реализовать преимущества метода: специалисты ЦАТ напечатали всю партию заготовок на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Масса одного изделия не превышает 300 граммов — результат, который достигается как за счёт облегчённой внутренней структуры, так и благодаря физическим свойствам титанового сплава.

Основная технологическая сложность при печати методом лазерного сплавления подобных изделий связана со сложной внутренней геометрией. При подготовке производства специалисты ЦАТ заранее определили ориентацию детали в камере построения, расположение поддерживающих структур, а также параметры формирования внутренних перегородок и каналов. Такой подход обеспечил требуемое качество внутренних поверхностей и позволил избежать последующей трудоёмкой обработки. Деталь была изготовлена монолитным корпусом, без сборки отдельных элементов, и после печати потребовала лишь минимальной финальной обработки — без сложных операций по очистке внутренних каналов и полостей.

источник - здесь

[samsony1]

Дома на Марсе предложили печатать на 3D-принтере из местного грунта, дрожжей и желатина

Ученые из Гонконгского университета разработали необычный строительный материал, который в будущем может использоваться для 3D-печати зданий на Марсе. В его основе — измельченная порода, желатин и генетически модифицированные дрожжи. При этом материал не требует нагрева для изготовления и может быть переработан после демонтажа конструкции.

Идея связана с проблемой доставки строительных материалов с Земли. Перевозить на Марс большие объемы бетона, металла и других компонентов сложно и дорого, поэтому исследователи рассматривают использование местных ресурсов — так называемое производство на месте. В качестве основы предлагается использовать марсианский реголит, то есть измельченную местную породу.

Для создания материала ученые смешали песок из измельченной породы с влажным связующим. В его состав входят желатин и модифицированные дрожжи, покрытые белками с высокой адгезией. Желатин связывает компоненты и создает среду для дрожжевых клеток, а минеральная часть обеспечивает массо-габаритную основу будущей конструкции.

Затем смесь можно выдавливать через сопло 3D-принтера. В условиях, имитирующих марсианские, вода из материала испаряется, а сама конструкция подвергается естественной сушке с образованием множества микроскопических пор. В результате получается легкий пористый материал с достаточно высокой прочностью на сжатие.

источник - здесь

[samsony1]

«Ростех» разработал робота для 3D-печати поврежденной кожи

«Ростех» представит на международном форуме «Биопром-2026» роботизированный комплекс для восстановления поврежденной кожи и мягких тканей. Система использует технологию 3D-биопечати и способна адаптироваться к форме конкретного повреждения.

Комплекс построен на базе российского коллаборативного робота DOKA RC5 и предназначен для послойного нанесения гидрогелевой композиции с живыми клетками. В отличие от оборудования, работающего по заранее заданному шаблону, система учитывает индивидуальную геометрию поврежденной области.

Сначала робот сканирует дефект и создает его трехмерную модель. Затем на ее основе он формирует траекторию печати и послойно наносит биоматериал, повторяя сложный рельеф поверхности. Таким образом, технология позволяет адаптировать процесс 3D-биопечати под конкретную форму поврежденной ткани.

Разработку представляет холдинг «РТ-Развитие бизнеса» «Ростеха». Компания рассматривает комплекс как перспективное решение для регенеративной медицины, где технологии 3D-биопечати могут использоваться для восстановления поврежденных тканей.

источник - здесь

[samsony1]

В России создали первый в мире 3D-принтер с автоматической сменой печатающих голов

В октябре 2026 г. ученые российского технологического университета «Московского института радиотехники, электроники и автоматики» (РТУ МИРЭА) разработали уникальный модульный 3D-принтер, который автоматически меняет печатающие головы.

Сама же система состоит из двух печатающих голов и каретки с магнитным креплением, которая отвечает за смену одного компонента на другой. Модульная система позволяет легко менять конфигурацию, что снижает затраты и делает технологию доступной для небольших производств и учебных лабораторий.

Механизм смены голов позволяет переходить от одного материала к другому без ручной перестановки оборудования. Система состоит из двух печатающих голов и каретки с магнитным креплением, которая отвечает за смену одного компонента на другой, отмечает эксперт.

Оборудование способно печатать в границах 300х300х250 мм со скоростью до 700 мм/с. Принтер рассчитан на работу с разными типами пластика - PLA, PETG, ABS, TPU и HIPS.

источник - здесь